Fábrica

Todos los productos B&C Speakers están manufacturados en Bagno a Ripoli (Florencia), Italia. Todos los procesos están consolidados en una única planta de fabricación a efectos de reducir el movimiento de materiales y las líneas de producción continua, facilitar la supervisión, y proveer un mejor entorno de trabajo a nuestros empleados. El edificio de 10.500m² fue inaugurado en 2009 y ampliado varias veces.

El edificio está situado en las colinas de la Toscana. Además de contar con lo último en metodología de construcción, está bañado de luz natural. Los tres edificios unidos incorporan estrategias creativas en la manipulación de materiales, y un sistema de aire acondicionado de última generación para controlar el entorno de producción en todas las estaciones.

Edificio de la fábrica de B&C - Florencia, Italia

Oficina de producción de B&C

Además de fusionar los edificios, hemos hecho una importantísima inversión en la automatización de nuestras líneas de producción. Nuestras nuevas líneas proporcionan un gran incremento de la fabricación. La línea más importante de producción de woofers nos permite fabricar un producto más consistente….en menos tiempo. La puesta a punto y los cambios pueden ser realizados muy rápidamente y con precisión. También hemos actualizado completamente nuestras líneas de producción anteriores más nuevas para permitirnos el ensamblado de pequeñas partidas de productos especiales.

B&C mantiene su edificio administrativo de 3.000m², que está ubicado a 100 metros de la nueva fábrica. La mayoría de las actividades administrativas, de ventas, contables y de investigación y desarrollo son realizadas en este edificio.

B&C fabrica virtualmente todos sus productos a pedido. No almacenamos grandes cantidades de productos terminados en stock. Esto asegura que estemos abiertos a incorporar mejoras de calidad en cualquier momento.

Producción

Todos los kits de conos de woofers son ensamblados y tratados en nuestra fábrica. Nuestros largos años de investigación en adhesivos y métodos de producción nos permiten llevar hasta sus límites la performance de nuestros woofers que son armados, tratados y testeados en la nueva línea de producción. Los tratamientos de los conos, aplicados automáticamente, son distribuidos a mano en una estación de base giratoria en la línea. Los tratamientos interiores son aplicados en nuestra área de preparación de conos.

Las estaciones de medición automatizadas Klippel crean un entorno de trabajo seguro para controlar cada woofer automáticamente, asegurando que los parámetros de rub & buzz, así como también de respuesta en frecuencia estén dentro de estrictos límites.

Todos los altavoces de cono terminados son enviados directamente desde la línea de producción y embalados según los requerimientos de cada cliente.

Bobinas de voz que se prueban antes del ensamblaje de partes blandas

Subensambles de piezas blandas, listos para la instalación

Línea de producción primaria del woofer

Conjuntos de imán de woofer listos para montar en cestas

Cestas preparadas a partir del montaje del imán

Las partes blandas están instaladas, y las juntas delanteras están montadas en la línea de woofer

Trataminto frontal con cono de woofer aplicado en la estación de trabajo giratoria, en línea

Todos los drivers de alta frecuencia y los diafragmas aún son ensamblados a mano. Sumado a un diseño cuidadoso, el proceso de producción requiere una muy detallada medición de materiales, adhesivos, y alineación a fin de crear piezas de ultra alta performance que sean consistentes.

Nuestros adhesivos especialmente formulados son aplicados por robots hechos a medida que aseguran su exacta cantidad y posicionamiento. Todos los adhesivos son controlados regularmente a lo largo del día.

Los conjuntos de motores de drivers de alta frecuencia son armados en la línea de producción principal, para luego montarles los diafragmas. Cada unidad es específicamente ajustada durante su medición para maximizar su performance.

Cada driver es cuidadosamente testeado empleando lo último en sistemas de medición para asegurar un control estricto de parámetros de rub & buzz, respuesta en frecuencia y distorsión.